ОТРАСЛИ ПРИМЕНЕНИЯ:
- Горнодобывающая.
- Металлургическая.
- Строительная.
- Химическая.
ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ:
Ферросплавы, руды, гранит, мрамор, известняк, уголь, кокс, шлаки, трепел, силикагель, автомобильный катализатор, стекло, соль.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ.
Использование дисков с рабочими поверхностями двух видов: клиновидной (для предварительного измельчения) и плоской (для доизмельчения). Увеличена площадь плоской зоны дисков.
УДОБСТВО ОБСЛУЖИВАНИЯ.
Смазка подвижных узлов через пресс-масленки. Устройство натяжения клиноременной передачи. Комплектация инструментом для регулировки зазора.
БЕЗОПАСНОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ.
Концевые микровыключатели исключают запуск истирателя с открытой камерой измельчения и/или с откинутым кожухом. Все вращающиеся детали и узлы закрыты кожухами.
ВЫСОКАЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.
Подвижный и неподвижный диски увеличенного диаметра, а также электродвигатель мощностью 4 кВт позволяют достичь высокой производительности.
КОМПЛЕКТАЦИЯ ПИТАТЕЛЕМ.
Дополнительная комплектация Питателем вибрационным ПГ 1 или ПГ 2 обеспечивает:
— регулировку и увеличение производительности (до 20%);
— снижение износа рабочих органов;
— снижение уровня пыления;
— разгрузку оператора.
КОМПЛЕКТАЦИЯ ПУЛЬТОМ УПРАВЛЕНИЯ.
Пульт управления предназначен для запуска и остановки оборудования. Пульт управления обеспечивает:
— автоматическое отключение питания при превышении максимального значения — — тока или при коротком замыкании;
— защиту оператора от поражения током;
— защиту электродвигателя от перегрузки.
ОТКИДНАЯ РАБОЧАЯ КАМЕРА.
Откидная рабочая камера обеспечивает быстрый доступ к подвижному и неподвижному дискам для их очистки или замены.
КАЧЕСТВЕННЫЕ ЗАПЧАСТИ.
Подвижный и неподвижный диски ИД 250 изготовлены из высокопрочного серого чугуна ЧХ16М2 или стали 110Г13Л, взаимозаменяемы, а также могут быть развернуты на 180°.
ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА:
В дисковом истирателе измельчение происходит за счет истирания – одновременной деформации сжатия и сдвига.
В состав истирателя входит: откидная камера с загрузочной и разгрузочной воронками, приемная емкость, стационарная камера, истирающие диски, корпус с приводным валом, рама и электродвигатель.
Крупность частиц конечного продукта определяется зазором между торцевыми поверхностями дисков (щелью). Регулировка расстояния между дисками осуществляется перемещением приводного вала с подвижным диском в осевом направлении.
Рабочая камера истирателя образована внутренней поверхностью откидной камеры и рабочими поверхностями истирающих дисков. Торцевая поверхность дисков на периферии плоская, а вблизи центра имеет сложную клиновидную форму (клиновидная поверхность). Выбранные размеры и углы наклона впадин и зубцов обеспечивают высокую эффективность измельчения и снижают величину нагрузок на детали и узлы в процессе измельчения.
Крутящий момент от электродвигателя передается на приводной вал через ременную передачу.
Принцип работы:
Измельчаемый материал подается в загрузочную воронку, откуда через отверстие в откидной камере и центре неподвижного диска поступает в рабочую полость между дисками. В результате действия центробежных сил, частицы материала движутся от центра к краям дисков, постепенно измельчаясь. Поток измельченных частиц, исходящий из зазора между дисками, попадает в рабочую камеру, где частицы теряют скорость и ссыпаются через разгрузочную воронку в приемную емкость.
Производительность дискового истирателя зависит от физических свойств измельчаемого материала, его размеров на входе и требуемой крупности на выходе (расстояния между дисками).
ВНИМАНИЕ! Из-за теплового расширения вала возможно уменьшение зазора между дисками на 0,2 мм, что необходимо учитывать для исключения соприкосновения дисков при работе на минимальном зазоре.
